在新四化（电动化、网联化、智能化和共享化）发展浪潮下，汽车内外饰系统作为与用户联系最紧密、应用场景最多元、技术迭代最快速的整车系统，迎来了发展的黄金时期。从消费者的角度来看待汽车，汽车已经不是“单一的交通工具”，而是“第三空间”抑或“生活空间+"。
所以在消费者对汽车品质和性能的要求不断提高，相应的带动汽车座舱各工艺段的技术革新以及新材料的应用，而车载内饰需求也从塑料外壳升级为手感更舒适的软包外壳。
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随着消费者对内饰舒适度的要求不断提高，软质内饰正逐渐成为未来趋势，尤其是中高端车为主。软包内饰主要是在骨架的基础上，按需求包覆PVC人造革、PU皮或真皮等。骨架材质多为PP/ABS等，但PP/ABS表面性能较差，不易润湿和粘接强度不足。在内饰件包覆前需要表面活化提升表面性能，才能确保后续的粘接、包覆的效果。
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*汽车内饰的包覆的工艺流程
目前，表面活化工艺大抵基于三种工艺达到增加骨架表面附着力的目的，分别是火焰工艺、底涂工艺、等离子工艺。
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处理效果 |
环保性 |
成本 |
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火焰工艺 |
处理效果不均匀、高温下易造成材料变形，难以保证统一的出品质量 |
火焰燃烧产生如二氧化碳等室温气体 |
火焰燃料消耗大 |
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底涂工艺 |
处理效果受基材材料影响 |
底涂药水是化学品，对喷涂员的身体健康产生伤害 |
底涂工艺药水涂料是消耗品，且价格昂贵，增加了成本投入 |
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等离子工艺 |
全方位均匀处理、且处理温度低，避免造成材料损伤 |
不产生有害气体和废水，无有害物质排放 |
工艺气体价格低，具有很高的成本优势 |
等离子工艺凭借其全方位均匀处理、高效、适用范围广等优势逐渐取代火焰工艺及底涂工艺，成为当前主流的汽车内饰材料表面处理工艺。
案例分享：
等离子清洗技术——解决骨架与包覆材料的包覆问题
以仪表板为例：在包覆前，使用真空等离子体处理来替代火焰处理可以提升骨架的表面性能，增强材料的附着力，从而确保骨架与包覆材料的粘接性，提高仪表板的包覆质量。